LAPORAN KP

LAPORAN KERJA PRAKTEK

 PT. SERMANI STEEL CONVERATION

(galvanising line)

DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT KELULUSAN

PADA JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

  

DISUSUN OLEH :

1.      RIDUAN                                       09120110035 

2.      HASNIA HAFID                         09120110047

3.      RIDWAN IBRAHIM  SYAH      09120110049

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS MUSLIM INDONESIA

MAKASSAR

2014

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.  Latar Belakang

Kerja Praktek merupakan kurikulum pendidikan Program Sarjana jurusan Teknik Industri yang wajib dijalani mahasiswa, profesionalisme dalam dunia kerja di masa yang akan datang diharapkan dapat menjadi sarana untuk memenuhi tenaga kerja yang siap berkompetisi dan bersaing sehat disegala Sektor khususnya dalam dunia industry.

Program Studi jurusan Teknik Industri merupakanprogram studi yang berusaha untuk mengintegrasikan aspek teknik dan aspek manajemen dalam suatusistem industri demi tercapainya efektivitas dan efisiensi dalam sistem tersebut. Teknik Industri UMI secara khusus melakukan pendekatan melalui pengenalan sistem manufaktur yang merupakan suatu sistem yang telah terstruktur dengan berbagai permasalahan yang cukup kompleks dalam dunia industri. Pelaksanaan Kerja Praktek ini diharapkan dapat menjadi sarana pengenalan ilmu teoritis dan hubungan tentang gambaran umum suatu perusahaan industry dengan disiplin ilmu yang didapatkan dari bangku kuliah.

PT. Sermani Steel adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang proses pelapisan lembaran baja dengan seng (Zn), hasil produksi dari perusahaan ini dipasarkan di wilayah indonesia bagian timur.

PT. Sermani Steel merupakan perusahan yangmanufaktur dengan melakukan proses produksi secara mandiri.Proses produksi yang dilakukan merupakan proses yang continue. Sebagai perusahaan yang erat kaitannya dengan ilmu keteknik- industrian, maka PT. Sermani Steel dirasa sangat tepat sebagai tempat pelaksanaan Kerja Praktek bagi mahasiswaTeknik Industri.

1.2.Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini antara lain sebagai berikut :

1.    Mahasiswa dapat mengenali lingkup suatu perusahaan industri secara nyata.

2.    Mahasiswadapatmelihatlangsung permasalahan industri dan  perbandingannya yang aplikatif denganpengetahuan yang sudah diperoleh selama kuliah.

3.    Mahasiswa dapat menjajagi gambaran umum perusahaan indutri, mengetahui teknik produksi dari perusahaan industry, serta susunan manajemennya.

4.    Sebagai langkah awal untuk kemampuan menganalisa masalah kemudian diangkat untuk kemungkinanpenyusunan Tugas Akhir.

1.3. Manfaat

Pelaksanaan Kerja Praktek padatelah memberikan manfaat bagi peserta antara lain sebagai berikut :

1. Peserta dapat mengetahui kegiatan yang terjadi dalam perusahaan secaraumum dan khususnya pada bagian produksi.

2. Peserta dapat membandingkan dan mencoba menyesuaikan pemahamanyang diperoleh di bangku kuliah dan kenyataan yang terjadi di lingkungankerja.

3. Peserta mendapatkan pengalaman dalam dunia kerja langsung pada Perusahaan

4.Meningkatkan kemampuan analisis guna menghadapi kebutuhan kebutuhan tenaga kerja dimasa depan.

1.4.       Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan pemahaman terhadap laporan ini, maka penulis menyusun sistematika penulisan sebagai berikut:

Bab I.    Bab ini merupakan Pendahulan yang berisi mengenai latar belakang, tujuan dan manfaat,dan sistematika penulisan.

Bab II.  Bab ini berisi gambaran umum Perusahaan, membahas sejarah singkat, struktur organisasi, danDasar teori yang membahas tentang Proses Produksi Atap seng di PT. SERMANI STEEL MAKASSAR

Bab III.Bab ini berisi mengenai proses produksi seng di PT.Sermani Steel

Bab IV.           Penutup, berupa Kesimpulan dan Saran

BAB II

GAMBARAN UMUM PT. SERMANI STEEL MAKASSAR

3.1.  Sejarah Berdirinya Perusahaan

PT. Sermani Steel adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang proses pelapisan lembaran baja dengan seng (Zn), hasil produksi dari perusahaan ini dipasarkan di wilayah indonesia bagian timur. PT.Sermani Steel didirikan pada tanggal 12 Agustus 1970.

Pembangunan PT. Sermani Steel didasarkan pada surat persetujuan Presiden Republik Indonesia No.84/Pres/V/1969 tanggal 22 Mei 1969 dan surat izin Menteri Perindustrian No.217/M/SK/VI/1969.

Trial Corporation dimulai tanggal 24 Agustus 1970 dan mulai beroperasi pada tanggal 1 September 1970 dan dibuka secara resmi tanggal 24 Oktober 1970. kepemilikan saham pada PT.Sermani Steel Makassar dipegang oleh:

1.    Tuan H. Syamsuddin Dg. Mangawing (Indonesia)

2.    Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Corporation (Jepang)

3.    Marubeni Coorporation (Jepang)

Yang telah melalui prosedur yang ditentukan untuk memperoleh pengesahan hukum berdasarkan surat keputusan Menteri Kehakiman  tanggal 12 Januari 1970 No.J.A.5/V/212. Modal diserahkan dan disetor sebesar US$ 700.000 yang masing-masing dari pemegang saham menambahkan modalnya sebesar:

1.    Tuan H. Syamsuddin Dg. Mangawing (Indonesia)                      22,86%

2.    Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Coorporation (Jepang)            38,57%

3.    Marubeni Coorporation (Jepang)                                                  38,57%

PT. Sermani Steel didirikan diatas tanah seluas 20790 m², dengan luas bangunan pabrik saat itu seluas 1.827 m² dan luas kantor 250 m², serta kapasitas maksimum produksi yang dapat mencapai saat itu sebesar 2000 ton (Galvanizing Line Sheet 1).

Pada tanggal 31 Desember 1976berdasarkan surat menteri perindustrian No.476.M/SK – 12/1976, modal investasi perusahaan ditingkatkan menjadi US$130.000, dimana saham-saham itu dimiliki oleh:

1.    Tuan H. Syamsuddin Dg. Mangawing (Indonesia)                      34,52%

2.    Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Coorporation (Jepang)            32,74%

3.    Marubeni Coorporation (Jepang)                                                  32,74%

Sehubungan dengan meningkatnya kebutuhan pasar terhadap seng, maka pada triwulan kedua yakni pada tahun 1979, PT.Sermani Steel menigkatkan hasil produksi hingga 36.000 ton pertahun, juga hasil yang penting dari peningkatan produksi PT.Sermani Steel adalah kebutuhan dan permintaan pasar dapat terpenuhi.

Dengan menggunakan logo hasil produksi yakni cap “Menjangan (Rusa)” yang memberikan makna perdamaian dan ketangkasan.

3.2.  Data Singkat Perusahaan

1.    Nama Perusahaan                 :    PT. Sermani Steel

2.    Alamat                                 :    Jl. Urip Sumoharjo Km 7 Makassar

3.    Tanggal Dibangun                :    1 November 1969

4.    Selesai dibangun                  :    12 Agustus 1970

5.    Luas Tanah                           :    20790 m²

6.    Pabrik Line.1                        :    1710 m²

7.    Pabrik Line.2                        :    810 m²

3.3.  Perkembangan perusahaan

Setelah perusahaan ini beroperasi 6 (enam) tahun, tepatnya pada tanggal 31 Desember 1976, berdasarkan surat keputusan Menteri Perindustrian No.476/M/12/1976. maka saham investor asing ditingkatkan menjadi US$ 1.130.000 dengan pembagian sebagai berikut:

1.    Tuan H. Syamsuddin Dg. Mangawing (Indonesia)                      34,52%

2.    Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Coorporation (Jepang)            32,74%

3.    Marubeni Coorporation (Jepang)                                                  32,74%

Sampai saat ini, efisiensi produksi PT.Sermani Steel cukup memuaskan dan memiliki  kualitas produksi yang telah disambut baik oleh masyarakat konsumen.

Dari waktu ke waktu perkembangan pabrik dan pemakaian seng dalam wilayah pemasaran PT. Sermani Steel, yakni kawasan Indonesia timur cukup menggembirakan dan mempunyai masa depan yang cukup cerah, sehingga banyak pengusaha–pengusaha di daerah ini meminta untuk menjadi distributor hasil produksi, oleh sebab itu PT. Sermani Steel merasa perlu untuk meningkatkan kapasitas produksinya, dan kemudian mengajukan permohonan kepada Pemerintah untuk menambah kapasitas produksinya yakni dengan membangun satu unit Galvanizing Line. Permohonan perusahaan ini diterima pemerintah, dan ditetapkan dengan surat keputusan ketua badan koordinasi penanaman modal Asing No.15/VI/PMA/1978, pada tanggal 10 Mei 1978.

Penambahan unit Galvanizing Line ini diwujudkan pada awal Triwulan kedua, dengan demikian terjadi perubahan data perusahaan menjadi:

a.    Luas Tanah Tetap                                        :    20790 m²

b.    Luas Bangunan Pabrik                                :    3582 m²

c.    Luas Ruang Kantor                                     :    415 m²

d.   Unit Mesin Produksi                                   :    2 Galvanizing Line

e.    Kapasitas Produksi Maksimum Mesin        :    36.000 ton/tahun

Sedangkan dalam hal modal investasi ditingkatkan dari US$ 1.130.000,- menjadi US$ 2.712.000,- dengan presentase bagi ketiga pemilik perusahaan sebagai berikut:

1.    Tuan H. Syamsuddin Dg. Mangawing (Indonesia)           : US$ 963.000,-

2.    Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Coorporation (Jepang) : US$ 888.000,-

3.    Marubeni Coorporation (Jepang)                                       : US$ 888.000,-

Karena kebutuhan seng (BjLS)]= semakin meningkat untuk digunakan, maka dikeluarkan lagi surat keputusan tetap Ketua Badan Penanaman Modal Asing bagi perusahaan dari US$ 2.712.000,- menjadi US$ 3.005.000,-

Penanaman modal ini dimaksudkan untuk mengambil bagian aktif bagi pembangunan di wilayah Indonesia Timur khususnya dan di Indonesia pada umumnya, serta turut memberikan sumbangan bagi kemakmuran dan kesejahteraan rakyat Indonesia.

3.4.  Struktur Organisasi dan Job Description Pada PT. Sermani Steel

1.    Struktur Organisasi

Untuk membantu kelancaran roda perusahaan, maka struktur organisasi perusahaan diatur sebagai berikut:

1.    Direktur merupakan penanggung jawab perusahaan kepada  pemegang saham.

2.    General Affair / Personal Manager

Sub bagian dan pimpinan ini mempunyai 2 (dua) asisten, yaitu:

1)   Phone / telex operator

2)   General Affair/Fax operation

3.    Financial Accounting Manager

Manager bidang keuangan ini dibantu oleh 2 (dua) staff, yaitu:

1)   Accounting Staff (3 orang)

2)   Financial Staff (1 Orang)

4.    Sales Manager

Pimpinan ini bertanggung jawab sebagai penanggung jawab urusan pemasaran hasil produksi dan dibantu oleh dua sales staff.

5.    Purchase manager

Manager pembelian ini mengurus masalah pembelian bahan baku untuk produksi, manager ini dibantu oleh seorang asisten manager dan asisten manager dibantu oleh order dan payment administration.

6.    Factory Manager

Manager produksi ini dibantu oleh production consultant, juga dibantu oleh 4 supervisor pada bagian-bagian:

1.    Production Galvanizing Iron Sheet (GIS) Supervisor

2.    Finish Production Control Supervisor

3.    Maintenance Supervisor

4.    Shearing and Conyated Supervisor

2.    Job Description

1.    Direktur

Direktur merupakan penanggung jawab perusahaan kepada pemegang saham perusahaan. Dan mengawasi kegiatan managerial dari setiap fungsi yang ada, keseluruhan kegiatan managerial tersebut disusun dalam satu laporan kemudian akan diteruskan ke managing director.

2.    General Manager

General manager bertugas memimpin atau mengawasi jalannya perusahaan, yaitu mengawasi bawahan mereka untuk selanjutnya bertanggung jawab kepada managing director, sehingga dapat dikatakan bahwa general manager adalah asisten direktur.

3.    General Affair Manager

General Affair ini bertanggung jawab kepada general manager, dengan tugas dan wewenang sebagai berikut:

·      Mencari informasi yang dibutuhkan oleh pimpinan.

·      Membuat dan menyampaikan laporan perkembangan perusahaan kepada departemenperdagangan, departemen perindustrian dan kepadadepartemen tenaga kerja.

·      Mengatur kesejahteraan karyawan, cuti tahunan, pengadaan atau pemeliharaan kantor. 

4.    Financial Accounting

Bertanggung jawab kepada general manager, dan mempunyai tugas serta wewenang sebagai berikut:

·      Mengatur perhitungan biaya secara umum, laba – rugi, dan mengatur dana pembayaran.

·      Secara umum mengatur hal – hal yang menyangkut kebutuhan pabrik.

·      Membuat laporan umum tentang keuangan kepada pimpinan.

5.    Sales Manager

Bertanggung jawab kepada general manager, dan mempunyai tugas serta wewenang untuk mengatur penjualan – penjualan baja lembaran tipis seng hasil produksi yang disalurkan melalui distributor.

6.    Purchasing

Bertanggung jawab kepada general manager, dan mempunyai tugas serta wewenang untuk menyediakan bahan baku setengah jadi (Raw Material), suku cadang serta keperluan lainnya yang berhubungan dengan pabrik dalam menjamin kelancaran produksi.

7.    Factory Manager

Bertanggung jawab kepada general manager, dan mempunyai tugas serta wewenang sebagai berikut:

·      Bertanggung jawab terhadap kelancaran produksi perusahaan dengan berdasarkan pengawasan yang telah ditetapkan.

·      Memimpin dan mengkoordinasi pekerjaan – pekerjaan dan teknik dalam pabrik.

·      Mengawasi dan mengontrol dengan cermat jalannya perusahaan dalam proses produksinya.

3.5.  Peraturan Kerja Dan Upah

Sistem kerja pada PT.Sermani Steel dari hari Senin sampai dengan hari   Sabtu adalah sebagai berikut:

Shift I                    :    08.00 – 16.00

                                    12.00 – 13.00 (Istirahat)

Shift II                   :    16.00 – 24.00

                                    18.00 – 19.00 (Istirahat)

Shift III                 :    24.00 – 08.00

Jam kerja untuk pegawai kantor sebagai berikut:

Senin – Jum’at       :    08.00 – 16.30

                               :    12.00 – 13.30 (Istirahat)

Sabtu                      :    08.00 – 12.00

Minggu                  :    Libur

Sistem pemberian upah pada PT. Sermani Steel Coorporation dibagi atas dua bagian, yaitu:

a.     Upah Bulanan

Upah bulanan diberikan kepada karyawan tetap yang besarnya tergantung pada golongan pada tingkat kepegawaiannya, upah ini ditetapkan dengan peraturan yang dikeluarkan oleh perusahaan.

b.    Upah Lembur

   Upah ini diberikan kepada karyawan yang bekerja dalam sehari yang diluar jam kerja yang telah ditetapkan.

3.6.  Lingkungan Kerja

1.    Faktor Fisik

Sebagaimana diketahui Hygine perusahaan dan keselamatan kerja adalah untuk menciptakan tenaga kerja yang sehat dan produktif dengan sasaran utama lingkungan kerja. Lingkungan kerja yang sehat akan memberikan pengaruh besar terhadap peningkatan produktifitas bagi tenaga kerja.

Untuk mencapai hasil yang optimal, pekerjaan harus dilakukan dengan seefisien mungkin dan didukung oleh lingkungan kerja yang sesuai dengan syarat – syarat kesehatan. Lingkungan kerja yang dimaksud meliputi iklim kerja, kebisingan, pencahayaan, debu dan bahan kimia yang berbahaya. Efek tersebut dapat dijadikan acuan untuk melihat kondisi atau keadaan lingkungan PT. Sermani Steelsehingga dapat diuraikan sebagai berikut:

a.    Iklim Kerja (Tekanan Panas)

Tekanan panas memenuhi syarat – syarat kesehatan, dimana setiap ruang produksi dilengkapi dengan ventilasi yang cukup luas, sehingga pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya merasa nyaman, diluar gedung produksi terdapat banyak pohon rindang yang memberi terhadap lingkungan PT. Sermani Steel menjadi lebih sejuk dan nyaman.

b.    Kebisingan

Dampak yang timbul akibat operasi mesin yaitu kebisingan. Kebisingan yang paling besar terjadi pada mesin penggelombangan, karena pada bagian tersebut memiliki daya yang besar untuk menekan lembaran – lembaran seng yang tentunya mengundang reaksi gesekan yang besar dari plat seng tersebut sehingga menimbulkan kebisingan. Namun setelah dilakukan penelitian mengenai pengaruh tingkat kebisingan yang ditimbulkan ternyata tidak melebihi frekuensi ambang batas pendengaran manusia (berkisar antara 90 – 100 dB), tetapi dalam hal ini para operator sebaiknya menggunakan alat pelindung telinga.

c.    Debu

Dari semua proses produksi yang dilakukan, dapat dilihat bahwa tidak ada proses produksi yang dapat menimbulkan debu yang berlebih yang dapat mengganggu para pekerja dalam melakukan kegiatan operasional.

2.    Faktor Kimia

Proses produksi yang menggunakan bahan kimia yaitu terdapat pada bagian Galvanizing Line. Bahan kimia yang digunakan adalah HCl, Chromic Acid, Special Flux dan larutan kimia.

Limbah cair merupakan hasil sisa dari proses Rikling dengan HCl dan pelapisan dengan Chromic Acid, diolah tersendiri, prosesnya dilakukan pada wastewater treatment, sedangkan para tenaga kerja pada bagian itu menggunakan alat pelindung diri, yaitu masker dan sarung tangan untuk menghindari kontak dengan bahan kimia tersebut.

3.    Faktor Biologi

Pada PT. Sermani Steel  faktor biologi sangat menonjol pada air buangan industri, dimana pada air tersebut terdapat zat renik atau mikroorganisme berupa lumut, bakteri, virus, dan lain – lain. Mikroorganisme tersebut dapat membantu dalam proses pengolahan air limbah melalui pemecahan zat – zat organik menjadi senyawa yang sederhana dengan cara anaerob maupun kombinasinya.

4.    Faktor Ergonomi

Penerapan ergonomi pada PT. Sermani Steel sudah memenuhi syarat, dimana peralatan – peralatan kerja yang digunakan sudah disesuaikan dengan kondisi fisik tenaga kerja sehingga tercipta kenyamanan dalam bekerja.

5.    Keselamatan Kerja

Sebagaimana diketahui, bahwa keselamatan dan kesehatan kerja  merupakan spesialisasi tersendiri, karena didalam pelaksanaannya disamping dilandasi oleh peraturan perundang – undangan, juga dilandasi oleh ilmu tertentu seperti ilmu klinik dan ilmu medik.

Kesehatan dan keselamatan kerja (K3) yang bertujuan untuk mencegah dan mengurangi terjadinya kecelakaan kerja dan menjamin bahwa:

1.    Setiap tenaga kerja dan orang lain di tempat kerja dalam kadaan sehat.

2.    Setiap sumber produksi dipergunakan secara aman dan efisien.

3.    Proses produksi dapat berjalan lancar.

a.    Sistem Pengendalian Kebakaran

Untuk mengantisipasi terjadinya kebakaran, maka pada PT.Sermani Steel Makassar telah menyiapkan  16 unit APAR (Alat Pemadam Ringan) dan ditempatkan disetiap ruangan dan juga terdapat 4 (empat) unit Hydrant, dengan melihat peralatan pemadam kebakaran yang dapat dikatakan sudah memenuhi syarat, dimana APAR tersebut ditempatkan ditempat yang mudah dijangkau dan mudah dilihat dengan menggunakan ketinggian kira – kira 1,25 m dari lantai dan berada pada jalur arah refleks pelarian pada PT.Sermani Steel Makassar, sistem pemadam yang paling baik digunakan, yaitu isolasi dan pendingin atau yang lebih tepat digunakan Dry Chemical, dimana industri ini merupakan industri logam yang bila terjadi kebakaran akan menimbulkan api yang tergolong api kelas D yakni kebakaran yang terjadi pada logam mudah terbakar, yang sangat cocok dengan sistem pemadam isolasi dan pendingin.

b.   Listrik

Suplay daya listrik yang digunakan adalah listrik PLN dan dua buah mesin diesel sebagai cadangan bila aliran listrik PLN padam.

c.    Sistem Pengamanan Mesin

Setiap mesin yang digunakan memiliki alat pengaman dimana rol-rol yang berputar berada dalam wadah tertutup. Rantai-rantai penerus sebagai alat penghubung antara rol yang satu dengan yang lainnya berada pada bagian bawah sehingga para tenaga kerja dapat terhindar dari bahaya.

d.   Alat Pelindung Diri

Pada PT.Sermani Steel Makassar, alat pelindung diri sudah mendapat perhatian yang cukup, dimana para karyawan diberi alat pelindung diri antara lain: sepatu boot, masker, dan pelindung telinga, sarung tangan, namun dalam penggunaannya karyawan masih belum bisa membiasakan diri sehingga alat pelindung diri tidak terlalu perlu untuk dipakai, kesadaran karyawan tentang penggunaan alat pelindung diri masih tergolong kurang. Hal ini kemungkinan disebabkan oleh faktor kurangnya pengetahuan tentang kecelakaan akibat kerja dan penyakit akibat kerja, sehingga perlu sering diadakan pelatihan Hiperkes dan K3.

6.    Pengolahan Limbah

a.    Limbah Cair (wastewater)

Wastewater treatment adalah pemurnian air limbah yang dihasilkan dari proses produksi sehingga air limbah tersebut saat dialirkan tidak mengganggu sesudah dicampur dengan zat kimia, setelah mengalami proses wastewater Treatment air digunakan sebagai tempat membudidayakan ikan mas yang sangat sehat dan berkembang biak dengan baik. Hal ini menandakan bahwa limbah air dari perusahaan sudah tidak berbahaya lagi, sebelum dialirkan kesaluran-saluran tertentu sehingga mencapai titik akhir yaitu laut.

Adapun proses-proses dari Wastewater Treatment pada PT. Sermani Steel adalah sebagai berikut:

a.    Limbah cair yang keluar dari kedua galvanizing line I dan II dialirkan melalui bak inlet yaitu V1 dan V2 siap untuk dinetralisir (untuk limbah HCl).

b.    Limbah Chrom line I dan II dialirkan masuk kedalam Bak V4 kemudian di pompa masuk kedalam bak V5 untuk dinetralisir menggunakan d Ca(OH)₂ atau batu kapur dan H₂SO₄.

c.    Limbah HCl di bak V1 dan V2 dipompa masuk kedalam bak V5 dan V6 untuk dinetralisir dengan Ca(OH)₂ atau batu kapur dan H₂SO₄.

d.   Setelah dinetralisir, selanjutnya dialirkan ke separator (bak V7) kemudian dialirkan kedalam bak pengendapan, kemudian dialirkan ke bak penjernihan pH limbah ini (sekitar 7,5 - 7,8), dan sebagai indikator adalah ikan.

e.     Dari bak penjernihan kemudian dialirkan ke bak aerasi, kemudian dipompa ke bagian penyaringan bertingkat.

f.     Limbah yang telah mengalami proses itu dialirkan ke bak finishing, yang terdiri dari tiga tahapan.

g.    Pemeriksaan limbah ini dilakukan setiap bulan dan dilaporkan ke Badan Lingkungan Hidup daerah (BLHD) kota dengan tembusanke BLHD propinsi,KLH Sumapapua dan KLH pusat  setiap enam bulan.

b.   Udara

Proses penanggulangan polusi udara yang melalui Dust Collector atau stack (cerobong) adalah sebagai berikut:

a.    Uap keluar dari Galvanizing unit I dan II.

b.   Uap tersebut masuk kedalam bagian penyaringan/filter stack yaitu terdiri empat penampungan bak I,II,III,IV.

c.    Dalam setiap bak terdapat 24 filter untuk menyaring.

d.   Limbah yang berupa asap yang sudah mengalami penyaringan selanjutnya dikeluarkan melalui cerobong melalui pengisapan yang dilakukan oleh blower. Pemeriksaan limbah udara dilakukan enam bulan sekali.

e.    Pemeriksaan limbah ini dilakukan setiap bulan dan dilaporkan ke Badan Lingkungan Hidup daerah (BLHD) kota dengan tembusanke BLHD propinsi,KLH Sumapapua dan KLH pusat  setiap enam bulan.

c.    Limbah padat (Solid Waste)

PT. Sermani Steel memiliki tempat penampungan sementara limbah padat (LB3) tersendiri untuk kemudian diproses lebih lanjut ke PT. Semen Tonasa.

Gambar 1. Drying Bed

BAB IV

PROSES PRODUKSI

1.1.  Produksi Seng Secara Garis Besar

Pada zaman dulu masyarakat indonesia  menggunakan dedaunan, bambu maupun alang-alang sebagai atap rumah mereka, namun seiring dengan perkembangan ilmu dan tekhnologi (IPTEK) serta dituntun dengan peningkatan Sumber Daya Manusia (SDM) pula masyrakat kini lebih menggunakan atap seng maupun genteng sebagai atap rumah mereka.Tingginya akan kebutuhan pasar terhadap atap rumah,yang dalam hal ini seng, mengakibatkan peningkatan produksi atap seng setiap tahunnya. Hal ini di dorong baik dari segi kualitas,produktivitas, maupun dari harga atap seng yang cukup murah.

Dalam hal ini PT. Sermani Steel merupakan salah satu industri logam khususnya atap seng yang bergerak di bidang proses produksi BjLS (Baja Lembaran Lapis Seng) atau Galvanized Iron Sheed (GIS) dengan logo Cap Rusa dengan bentuk flat/rata  dan bentuk gelombang. Proses produksinya diawali dengan proses Bahan Baku kemudian proses Galvanizingdan dilanjutkan dengan proses Stampingkemudian Shearing Line lalu terakhir proses Corrugation untuk membentuk BjLS bentuk gelombang. Pada pembahasan selanjutnya akan dijelaskan tahapan proses kerja dan jenis-jenis mesin produksi yang digunakan pada proses tersebut.

Seng, merupakan lembaran tipis baja yang diberi lapisan seng, agar tidak mudah terjadi karat atau korosi. Penutup atap seng dapat dipasang langsung pada gording, tanpa reng, dan dapat dipasang pada kemiringan atap yang lebih datar. Karena beratnya relatif ringan, maka dapat digunakan konstruksi penopang atau kuda-kuda yang sederhana. Namun demikian, atap seng harus dipasang cukup kuat untuk menghindari terlepas dan terangkatnya seng akibat terpaan angin yang besar.

1.    Flow Cart proses dan mesin-mesin produksi

      Diagram aliran adalah diagram yang menunjukan urutan-urutan pekerjaan dari awal hingga akhir.Diagram aliran dapat dilihat pada gambar berikut.

CRC

DEGRESING TANK

 

                                                                                                                                   

WATER RINSING TANK U

 

                                                           

BRIDLE ROLL1

LOOP TOWER

 

BRIDLE ROLL II

           

WATER QUENCING TANK

ACID PIKLING TANK

GALVANISING  POT  PRODUKSI

 

                                        

COOLING TOWER

COOLING TANK

CROMIC ACID TANK

DRYER

BRIDLE ROLL III

MEASURING ROLL

SHEARING MACHINE

DESK INSPEKSI

PRIME PILLER

BJLS

CORRUGATION

W.R.F.P

 

Berikut adalah penjabaran dari alat produksi:

1.    Bahan Baku

a.    CRC (Steel Sheet in Coil)

CRC atau biasa disebut baja lembaran canai dingin yang banyak dikenal dengan nama “Baja Putih” (White Steel) adalah salah satu bentuk produk yang dihaslikan dari pengerolan dingin. Baja lembaran dingin (CRC) memiliki kualitas produk yang lebih baik, lebih tipis dengan ukuran yang presisi,serta mempunyai sifat mekanis yang baik dan formabilty yang sangat bagus. CRC dimanfaatkan dalam proses pembentukan karena material ini memiliki formabilty,weldability,dan kualitas roughness  yang lebih baik.CRC dipakai juga untuk aplikasi dalam industri galvanizing  (zinc-coating), enamelware (Porcelaen-coating), dan digunakan sebagai bahan baku pembuatan kaleng makanan berlapis timah (tin mill-black plate) dalam industri makanan dan minuman.

Bahan baku ini diperoleh dengan membeli dari PT. Krakatau Steel dan diimpor langsung dari Thailand,Bangladesh,UEA,dan Jepang.Untuk lembaran baja yang dikuatkan ( annealed sheet), kisaran ketebalan CRC yang dihasilkan oleh PT Krakatu Steel adalah 0,20-0,50 mm, selebihnya ketebalan dari 0,20 mm di Impor dari luar. PT.Sermani Steel  menggunakan CRC sebagai bahan baku utama proses galvanizing(zinc-coating) untuk memproduksi BjLS (Baja Lembaran Lapis Seng).

Gambar 2 : Cold Rolled Coil (CRC)

b.    Zinc Ingot

Zinc Ingot adalah logamZinc (Zn) berbentuk batangan yang telah dipadukan dengan berbagai unsur. Zinc Ingot digunakan PT. Sermani Steel dalam proses pelapisan baja lembaran. Zinc Ingot sebagian disuplai dari PT. Krakatau Steel dan sebagian di impor dari jepang dan polandia. Zinc Ingot  dipanaskan dengan suhu tinggi dan dilebur hingga menjadi cairan yang selanjutnya melalui proses galvanizing line akan melapisi baja lembaran.

Sedangkan bahan pembantu yang digunakan untuk menghasilkan seng, terdiri dari:

1.    Algalva Ingot (aluminium galvanising)digunakan untuk mengkilatkan logam (membuat corak permukaan seng).

2.    Ammonium Clorida untuk mencegah terjadinya proses oksidasi.

3.    Hydrochlore Acidyang akan digunakan untuk menghilangkan lapisan karat.

4.    Meta Cleaner yang akan menghilangkan kotoran oli pada permukaan lembar baja lapis seng.

5.    Chromic Acid (Asam Khromat) sebagai pencegah karat pada baja lembaran lapis seng.

6.    Lead Ingot (Timah Hitam) sebagai stabilisator temperatur pada galvanising pot.

7.    Light Oil (solar)bahan bakar minyak untuk genset dan forklift

8.    HeavyOil(Marine oil) untuk bahan bakar tungku pembakaran

Gambar 3 : Zinc Ingot

3.    Galvanizing Line

Galvanising line adalah proses dalam pembuatan bjls dimana prosesnyadimulai dari bahan baku,furnace,stamping,shearing dan kemudian terakhir packing.Berikut gambar galvanizing line.

Gambar 5 : Proses Galvanizing Line

Berikut  alur proses galvanizing, yaitu:

1.    Pada proses ini bahan baku utama yang berbentuk gulungan (CRC) dibuka dan diletakkan pada mesin uncoiler dengan menggunakan crane.

2.    Baja lembaran dibersihkan di degresing tank pertama dan kedua dengan air panasyang dicampur dengan meta cleaner berfungsi untuk menghilangkan minyak yang ada pada baja lembaran dengan suhu 60ºC -75ºC.

3.    Baja lembaran dibersihkan dibak ketiga(water rinsing tank)untuk menghilangkan sabun yang melekat pada baja lembar.

4.    Kemudian bridle roll I berfungsi untuk menarik baja lembaran,penempatannya sebelum loop tower.

5.    Baja lembaran masuk ke loop tower

6.    Kemudian (bridle roll II)roll penarik baja lembaran sesudah loop tower.

7.    Baja lembaran dibersihkan diacid pikling tank bak keempat dan kelimadengan air yang berisi larutan  HCl (air keras).

8.    Baja lembaran dibersihkan diwater quencing tank bak keenam dengan air panas dengan temperatur ± 70ºC.

9.    Baja lembaran kemudian masuk ke galvanising pot untuk pelapisan timah dengan temperatur ± 500ºC.

10.    Baja lembaran masuk ke cooling tower berfungsi sebagai pendingin dilengkapi dengan 4 kipas angin untuk mendinginkan BJLS yang keluar dari galvanising pot.

11.    Setelah keluar dari ruang pelapisan zinc,baja lembaran dimasukan ke cooling tank untuk proses pendinginan yang turun dari cooling tower.

12.    Setelah proses pendinginan lalu proses cromic acid tank(untuk ketahanan lapisan timah)dengan temperatur ± 60ºC- 90ºC.

13.    Kemudian ke proses pengeringan (dryer)

14.    Baja lembaran kemudian diberikan cap rusa (Bridle Roll III).

15.  Setelah itu baja lembaran masuk ke measuring roll berfungsi untuk mengukur panjang bjls.

16. setelah itu masuk ke shearing machine yang berfungsi untuk pemotongan bjls sesuai dengan ukuran sni.

17. setelah itu ke desk inspection berfungsi sebagai meja inspeksi untuk menentukan kwalitas BJLS yang di produksi.

18. kemudian primer piller berfungsi sebagai meja penyusun barang jadi  yang sudah dipotong di shearing machine sesuai dengan sni 07-20530-2006.

Pada proses galvanizing line terdapat beberapa tahap dalam proses kerja, yaitu:

1.    Galvanising line

Galvanising line adalah suatu proses dimana bahan baku utama yang berbentuk gulungan ( CRC ) dibuka dan kemudian diletakkan pada mesin uncoiler dengan menggunakan crane,kemudian baja lembaran di masukkan pada bak pertama dan bak yang kedua yang berisi air panas guna untuk menghilangkan minyak yang ada pada baja lembaran yang suhunya 60ºC sampai 75ºC,kemudian masuk kebak ketiga gunanya untuk menghilangkan sabun yang melekat pada baja lembaran,setelah proses pencucian tahap selanjutnya bajalembaran dimasukkan ke looper fungsinya agar pada saat proses welding, baja lembaran tidak terputus di bagian pemotongan dibagian finishing,setelah melalui looper baja lembaran masuk ke proses pencucian yang mengandung HCl pada bak keempat dengan kadar 5% dan bak kelima mengandung HCl dengan kadar 7%.ketentuan tersebut dapat berubah –ubah tergantung pada kondisi baja lembaran,semakin kotor baja lembaran maka kadar HCl di tiap-tiap bak semakin tinggi.lalu terakhir ke bak ke enam dibersihkan dengan air panas.

Kemudian tahapan selanjutnya masuk ke furnace untuk pelapisan timah,lalu setelah itu masuk proses pendinginan,dan kemudian masuk ke proses chrome di chromate tank fungsinya untuk ketahanan pada bajalembaran supaya terhindar dari korosidan warna pada baja lembaran tidak pudar,lalu setelah itu masuk ke bagian proses pengeringan di drying conveyer,dan kemudian masuk ke proses stamping line guna untuk memberi tanda pada produsen “Cap Rusa”dan selanjutnya ke proses pemotongan baja lembaran sesuai dengan ukuran dan ketebalan yang diinginkan,dan tahapan yang terakhir packing.

2.    Welding (las)

Welding adalah suatu proses penyambungan dari coil yang pertama agar prosesbaja lembaran tidak terputus.berikut gambar proses welding:

Gambar 6 : Proses welding

3.      Furnace (Galvanizing pot)

Proses furnaceadalah proses pelapisan dengan logam dimana struktur dicelupkan ke dalam lelehan logam pelapis. Antara pelapis dan logam yang dilindungi terbentuk ikatan metalurgi yang baik karena terjadinya proses perpaduan antarmuka (interface alloying). Proses ini terbatas untuk logam yang memiliki titik lebur rendah misalnya timah, seng dan alumunium. Pada proses kali ini dipakai media pelapis seng dimana baja yang telah mengalami proses galvanizing akan terlapisi seluruhnya dengan seng yang terikat kuat secara metalurgi dengan membentuk lapisan Fe-Zn yang memberikan efek tahan korosi. Pelapisan seng hanya akan terjadi jika permukaan yang akan dilakukan galvanizing bersih secara kimiawi. Kualitas pelapisan yang baik terletak pada persiapan permukaan yang baik dan benar.

Gambar 7 : Proses furnace

4.    Stamping Line(Bridle Roll III)

Baja lembaran hasil dari proses galvanizing line kemudian diproses kedalam stamping line. Proses dalam stamping line bertujuan untuk memberikan tanda produsen “Cap Rusa”

Gambar 8 : memberi cap pada baja lembaran

5.      Shearing Line

Shearing line adalah proses pemotongan CRC sesuai dengan ukuran dan ketebalan yang diinginkan.

Gambar 9: Shearing Line

Pada proses shearing Line menggunakan tiga system, yaitu:

1.    Sistem mekanik

2.    Sistem Pneumatik

3.    Sistem Elektropneumatik

Pada mesin pemotongan rotasi(shearing) ada tiga katup rol yang digunakan, yaitu sebagai berikut:

1.    Katup rol, yang berfungsi untuk mengatur pemotongan panjang  plat menggunakan sistem rotari sehingga plat baja dapat di potong sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan

2.    Katup sensor, berfungsi menghitung jumlah plat yang sudah dipotong yang menggunakan limit sensor sehingga dapat diketahui jumlah plat baja yang telah dipotong.

3.    Katup photo elektrik.

6.    Corrugation Line

Setelah proses stamping line, proses selanjutnya terbagi dua. Untuk BjLS flat/rata proses telah selesai dan siap untuk dipakai dan dipasarkan sedangkan untuk BjLS bentuk gelombang dibutuhkan proses selanjutnya di corrugation line.

Pada line ini BjLS flat hasil dari stamping diproses dengan mesin corrugation untuk membentuk BjLS menjadi bentuk gelombang sesuai dengan ukuran pesanan.berikut gambar corrugation line:

Gambar 10 :proses gelombang

Tabel 1: Variasi ukuran Type and produk baja lembaran PT. Sermani steel

No	Type	Size (mm)	Ket
1	Type 1	0,20 × 762 × 1524	Continue
2	Type 2	0,20 × 762 × 1829	Continue
3	Type 3	0,20 × 762 × 2134	Continue
4	Type 4	0,20 × 762 × 2438	Continue
5	Type 5	0,20 × 762 × 2743	Continue
6	Type6	0,20 × 762 × 1529	Continue
7	Type 7	O,20 × 762 × 3048	Continue
8	Type 8	O,20 × 914 × 1829	Continue
9	Type 9	0,20 × 914 × 2134	Continue
10	Type 10	0,20 × 914 × 2438	Continue
11	Type 11	0,20 × 914 × 2743	Continue
12	Type 12	0,25 × 914 × 1829	Continue
13	Type 13	0,30 × 914 × 1829	Continue
14	Type 14	0,55 × 914 × 1829	Continue
15	Type15	0,40 × 914 × 1829	Discontinue
16	Type 16	0,50 × 914 × 1829	Continue

Tabel 2: Spesifikasi Produk Seng (Bj.L.S) sesuai Standar SNI-07-2053-2006

JENIS LOGAM DASAR	Menurut Standar Industri Indonesia (SII), JIS G 3141, ASTM British Std, Australian Std, atau menurut Standar International lainnya. -Jenis Lunak (Soft/annealed) - Jenis Keras (hard/unannealed)
TEBAL LOGAM DASAR	0,20 mm sampai dengan 3.80 mm. (SPCC)
LEBAR LOGAM DASAR	762 mm, 914 mm, 1219 mm (maksimum)
STANDAR LAPISAN SENG	Menurut standar : SII 0137 - 80, SII 0884 -          83. JIS G.3302, ASTM A.525 A.526 A.527 A.528, British Std.
BERAT LAPISAN SENG	75 Gram/M2 sampai dengan 540 Gram/M2.
TEBAL LAPISAN SENG	15 Micron sampai dengan 90 Micron
SIFAT MEKANIS Bj. L. S. DENGAN LOGAM DASAR SPCC	Sesuai Standard SNI, JIS, ASTM, Dll. atau sesuai permintaan
DAYA LEKAT LAPISAN SENG TERHADAP LOGAM DASAR SPCC	UjiLockseam=Bagus Uji Lipat = Bagus
KOMPOSISI LAPISAN SENG	Fe = 1,50% Pb= 0,90 % Al  = 0,35 % Zn  = 97,25 %
TITIK LELEH	Logam Dasar = 2760°F(1515°C). Lapisan Seng = 786°F (419°C).
KONDISI PERMUKAAN LAPISAN SENG	- Diberi Lapisan Chromate - Tidak diberi Lapisan Chromate
SIFAT-SIFAT KHAS SENG LOKFOM	Berkualitas LOCK-FORMING artinya walaupun ditekuk, dilipat atau dibentuk bagaimanapun juga lapisan sengnya tidak akan mengelupas (pecah).

1.2.  Unit Pendukung

1.    Machinery Maintenance

Unit ini bertugas untuk memelihara dan mengadakan perbaikan pada unit - unit produksi, atau peralatan mekanis lainnya yang ada dalam pabrik.Adapun mesin-mesin yang ada pada unit adalah sebagai berikut:

a.    Auto Cut                                                               (1 unit)

b.    Gerinda Tangan/Disc Grinder                               (3 buah)

c.    Gerinda Dudukan/Grinding Machine                   (1 buah)

d.   Mesin Bubut 3 meter                                            (2 buah)

e.    Mesin Bubut 1,5 meter                                         (1 buah)

f.     Mesin Las 450 A                                                   (2 buah)

g.    Mesin Las 400 A                                                   (1 buah)

h.    Mesin Sekrap                                                        (1 buah)

i.      Mesin Bor Dudukan                                             (1 buah)

j.      Ragum Tangan                                                      (3 buah)

k.    Ragum Meja                                                          (4 buah)

l.      Brender Pemotong/Cutting Torch                        (2 buah)

m.  Brender Bakat/Welding Trip                                (2 buah)

n.    Mesin Bor Magnet                                                (1 buah)

o.    Takel Katrol                                                          (3 buah)

2.    Electrocity Maintenance

Unit ini bertugas untuk menjaga, merawat dan memperbaiki peralatan listrik, seperti motor listrik, instrumen-instrumen listrik dan instalasi listrik dalam lingkungan pabrik.

3.    Forklift Driver

Unit ini bertugas dalam pengangkutan barang-barang dalam pabrik, sehingga dapat mendukung jalannya proses produksi. Forklift Driver ini mengangkat bahan baku lembaran/gulungan baja dari warehouse-raw. Kemudian mengangkat hasil produksi ke warehouse finished product, serta keperluan transportasi bahan dan produksi lainnya dalam lingkungan pabrik.

4.    Wastewater Treatment

Unit ini bertugas dalam melayani dan memproses air buangan (air limbah) industri, agar air ini betul-betul memenuhi syarat sebagai air yang tidak mengandung zat - zat kimia yang dapat merusak lingkungan di sekitar pabrik dan masyarakat yang membutuhkan air disekitar pabrik tersebut. Kadar air yang telah diproses dari unit sudah memenuhi standar dengan PH yang sesuai dengan yang disyaratkan.

5.    Warehouse Finished Product

Unit ini bertugas untuk memeriksa dan mempersiapkan seng hasil produksi, agar segera dipasarkan melalui distributor.

6.    Warehouse Raw Material

Unit ini bertugas untuk menginventarisasi bahan-bahan kebutuhan produksi, seperti: bahan baku, Zinc ingot, heavy oil dan lain - lain untuk keperluan produksi.

7.    Guardman (Security)

Unit ini bertugas memeriksa semua kehadiran pegawai, menerima surat - surat yang masuk ke perusahaan kemudian mengantarnya kebagian yang dituju tersebut, serta bertanggung jawab atas keamanan pabrik setiap saat.

8.    Car Driver

Unit ini bertugas melayani pengangkutan baik untuk keperluan komersial perusahaan maupun untuk kepentingan kesejahteraan karyawan seperti rekreasi, penjemputan dan lain – lain.

BAB V

PENUTUP

5.1.  Kesimpulan

Setelah melaksanakan kegiatan dalam Kerja Praktek selama 31 hari terhitung mulai tanggal 1Oktober sampai tanggal 31Oktober 2014, maka kegiatan yang kami menarik kesimpulan, yaitu:

1.    PT. Sermani Steel merupakan salah satu industri logam khususnya atap seng yang bergerak di bidang proses produksi BjLS (Baja Lembaran Lapis Seng) atau Galvanized Iron Sheed (GIS) dengan logo Cap Rusa dengan bentuk flat/rata  dan bentuk gelombang.

2.    Adapun tahapan produksi seng, yaitu Bahan Baku,Galvanizing Line, Stamping Line,Shearing Line dan Corrugation line.

5.2. Saran

1.    Sebaiknyadalamsetiapkegiatan-kegiatan yang dilakukan di tiapdepartemenatauperusahaanpadaumumnya, mahasiswa diberikanpelatihandasarterlebihdahulu agar dapatmengetahuilebihjelasapa yang akandikerjakan di lapangannantinya.

2.    Perusahaan sebaiknyamengadakanbuku/diktat yang memuatinformasiumumtentangperusahaan yang dapatdijadikansebagaipegangandansumberinformasi agar mahasiswa memperolehgambaran yang jelastentangperusahaantempatmereka Kerja Praktek.

DAFTAR  PUSTAKA

Ahyari,Agus.1994. Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi. BPFE: Yogyakarta.

Hartomo, Anton J dan Tomijiro Kaneko. 1992. Mengenal Pelapisan Logam (Elektroplating).Andi Offset: Yogyakarta.

Manga JB. 1995. Manajemen Industri. Universitas Hasanuddin:Ujung Pandang.

Mulyanto, Tri. 2007. Proses Manufaktur II (MetalCutting Process) Edisi 2. Universitas Pancasila:Jakarta.

Van Vlack,L.H. 1991. Ilmu dan Teknologi BahanEdisi Lima. Erlangga:Jakarta.